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Curiosità

pubblicato il 12 luglio 2012

Il lavoro nobilita l’automobile, succede ad Asan

In visita presso uno degli stabilimenti Hyundai per scoprire come lavorano i coreani

Il lavoro nobilita l’automobile, succede ad Asan
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Come si lavora in una fabbrica coreana? Quando ci si interroga sul successo di una casa automobilistica, in particolare asiatica, i detrattori emettono sentenze molto simili: pagano poco, lavorano a ritmi vertiginosi in ambienti poco accoglienti, non hanno tutele sindacali o salariali. È d’obbligo poi evocare le famose differenza culturali. Quando però si ha la possibilità di toccare con mano, questi preconcetti è meglio lasciarli fuori. Durante il nostro viaggio in Corea, abbiamo visitato la fabbrica di Asan dove Hyundai produce dal 1994 al ritmo di 300mila unità all’anno suddivisi in 3 modelli (Grandeur, Sonata e Azera) non destinati al mercato europeo e 600mila motori, la metà evidentemente dedicata a vetture prodotte altrove. Asan non è certo l’impianto più importante di Hyundai, che è invece a Ulsan ed è la più grande fabbrica automobilistica al mondo visto che vi vengono prodotte oltre 1,5 milioni di pezzi all’anno.

SENSAZIONI A CALDO
La prima sensazione è lo spazio. Ce n’è in abbondanza tra le linee operative, nei corridoi e le aree di stoccaggio sono tutt’altro che affollate. Tutti i contenitori hanno un cartellino con codice a barre, fitti di numeri e sigle. È il sistema kanban inventato dalla Toyota e assunto – in modalità e tenori diversi – un po’ da tutte le case. Qui però gli stock, pur se ridotti, sono più abbondanti: si parla di un giorno e mezzo di autonomia nel caso un fornitore o un reparto avessero un problema. Ogni vettura è accompagnata sia da un foglio con tutte le specifiche sia da un microchip che comunica con la linea per regolare l’approvvigionamento just-in-time. La seconda sensazione è il rumore, ma solo perché siamo entrati nella zona delle presse. Di fianco all’ingresso ci sono rotoli di lamierato il cui peso è indicato al grammo: uno recita 15 e altre 6 cifre, l’altro 16 e compagnia bella. Vuol dire che pesano quelle tonnellate lì e, se si considera che servono 240 tonnellate di acciaio al giorno, vuol dire che di questi rotolini – prodotti dalla consociata Hyundai Steel – ce ne vogliono una quindicina per ogni levar del sole. Le presse, prodotte dalla Hyundai Precision and Ind., hanno una pressione che arriva anche a 5mila tonnellate e vanno senza sosta emettendo un clangore seguito da un tonfo. Il loro ritmo è di 57 pezzi al minuto e sembra che facciano tutto da sole perché a governarle ci sono solo 18 delle 600 persone che lavorano nell’intero impianto per ognuno dei due turni da 10 ore per 5 giorni alla settimana. Il resto lo fanno 330 robot.

COME SI LAVORA AD ASAN
All’uscita di lato ci sono 60mila pezzi che aspettano di essere trasportati attraverso nastri sistemati in alto. Non ci cono sistemi di trasporto automatizzati al suolo. In generale, i pezzi pesanti vengono mossi da macchinari, anche nei pressi delle stazioni di lavoro, mentre per quelli piccoli ci sono le mani umane. Il reparto di verniciatura è naturalmente offlimits perché tutto avviene in atmosfera controllata e ci dicono che qui i robot sono 68. Automazione elevatissima che invece non si ritrova negli altri reparti, in particolare nell’assemblaggio dove è solo del 14%. Anche qui il rumore si sente, inframmezzato da segnali sonori e musichette. Nei corridoi ci sono tabelloni luminosi, piccole insegne presenti nei tratti intermedi delle linee segnalano – tra le altre cose – i ritmi e le efficienze di quel segmento produttivo. Alziamo la testa su uno di questi e leggiamo 99.5: vuol dire che siamo a ritmo pieno, pienissimo. Il tutto costituisce il sistema di controllo auditivo, visivo e tattile. Anche questo è un principio squisitamente giapponese. La sensazione generale è quella di principi produttivi che non hanno una particolare specificità, ma comunque moderni, con una sola eccezione: gli addetti sono costretti per alcune operazioni a lavorare con le braccia sollevate, cosa che in alcuni impianti è già stata superata attraverso ponti che inclinano di lato l’intera vettura.

IL MOTTO E' "QUALITA'"
La qualità? È il motto dei coreani, ma anche in questo caso non c’è alcuna voglia di dimostrare nulla. I famosi circoli di qualità sulle linee non si vedono. Bacheche tappezzate di fogli con grafici e statistiche neppure. Evidentemente tutto questo avviene a parte o è centralizzato. Quel che è sicuro è che ogni vettura viene sottoposta ad oltre 2mila controlli. Ci sono 54 ponti di controllo mentre le misure e gli allineamenti sono verificati da 6 robot utilizzando il laser per misurare 136 coordinate. Dopo una breve verifica fatta da personale specializzato seguendo una lista di controllo, vengono inseriti due litri di benzina e le vetture passano nel tunnel provvisto di rulli che mettono alla prova gli organi meccanici, spruzzatori per saggiare le guarnizioni e la tenuta all’acqua dei componenti e infine speciali luci che evidenziano ogni particolare della carrozzeria. Un collaudatore accende la vettura portandola direttamente dalle linee ad una pista di prova attigua agli impianti per un test di circa 3 km prima della delibera finale.

CHI CI LAVORA DICE
Quanto guadagna un operaio? L’argomento ovviamente è delicato, ma il nostro accompagnatore alla fine dice che si parte da 15mila dollari annui, la media però è di oltre 17mila e ogni anno viene integrata con bonus e premi di produzione. A quanto si arriva? Abbastanza per un sorriso, però ci dicono che lo straordinario e il lavoro nei fine settimana è pagato il doppio. Strano a dirsi, lo stipendio non è necessariamente mensile, ma può essere pagato anche ogni due mesi. La forza lavoro è molto giovane: 42 anni di media, con un contratto che è nella quasi totalità a vita. I lavoratori temporanei sono pochissimi, mentre rappresentano una quota maggiore tra i fornitori. Per la pensione sono previsti diversi tipi di fondo e – udite udite – ci si ritira a 59 anni. È un altro mondo anche in questo e chissà cosa pensano di questo i nostri governanti e chi preme per innalzare l’età pensionabile anche per lavori usuranti come questo. Un’ultima domanda: ma che ci fate con tutto questo spazio? La risposta è a mezza bocca: ci prepariamo a produrre un quarto modello. Ma le bocche ridiventano cucite subito dopo o meglio, c’è uno scopo più impellente al quale dedicarle perché è già ora di pranzo: zuppa di zucca, vegetali vari in piccole porzioni e l’immancabile kimchi, ovvero pesce e verdure macerati insieme con spezie e peperoncino. Da precedere con the, mangiare con bacchette di metallo e accompagnare con vino di riso, rosato e delicatamente dolce. Tutto Made in Korea.

Dalla Corea:
1. Viaggio nella Corea di Hyundai
2. Il futuro secondo Hyundai
3. Namyang, la centrale del futuro
4. Il lavoro nobilita l’automobile, succede ad Asan
5. Acciaio incandescente, nell’inferno di Incheon

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Autore: Nicola Desiderio

Tag: Curiosità , Hyundai , dall'estero


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